然而，就在董事长视察的前一天，新的问题出现了。质检部提交的产品检测报告显示，产品中的微量氯离子含量超标，虽然超出的幅度不大，但不符合高端客户的要求。
“怎么会氯离子超标？”林夏拿着检测报告，脸色凝重。原料和催化剂中都不含有氯元素，反应过程也没有使用含氯试剂，氯离子的来源成了谜。
“我们已经重新检测了三次，结果都是一样的。”质检部经理李姐说道，“怀疑是反应釜或管道的材质问题，可能有微量腐蚀导致氯离子析出。”
林夏立刻联系设备部，对反应釜和管道的材质进行核查。结果显示，反应釜内壁的钛合金涂层有局部磨损，露出了底层的碳钢，碳钢在高温高压的反应环境中被腐蚀，析出了氯离子。
“这可怎么办？更换反应釜至少需要一个月，董事长明天就要来了，而且客户那边也在催样品。”老周急得团团转。
林夏陷入了沉思。更换反应釜显然不现实，只能想办法临时解决。她突然想到，中试阶段曾使用过一种钝化剂，可以在金属表面形成一层保护膜，抑制腐蚀。“李姐，我们有没有合适的钝化剂？”
“有是有，但之前没在工业化生产中使用过，不知道会不会影响产品质量。”李姐有些犹豫。
“事到如今，只能冒险试试了。”林夏果断决定，“立刻准备钝化剂，按照中试的比例稀释后加入反应釜，同时加快产品纯化工艺，确保氯离子含量达标。”
钝化剂加入后，林夏全程守在实验室，每隔一小时就取样检测一次。幸运的是，钝化效果非常好，氯离子含量逐渐下降，最终稳定在合格范围内。产品纯化工艺也顺利完成，最终的样品完全符合高端客户的要求。
董事长视察当天，林夏详细汇报了项目的工艺技术和试生产情况，重点介绍了应对突发状况的解决方案。董事长对项目的进展表示满意，尤其赞赏林夏的应急处理能力和专业素养：“小林，这个项目你做得很好，遇到问题不慌不乱，敢于担当，体现了我们化工工程师的专业精神。希望你继续努力，确保项目早日正式投产。”
得到董事长的肯定，林夏备受鼓舞。但她知道，这只是项目推进中的一个小插曲，真正的挑战还在后面。
项目正式投产后，市场反应热烈，产品供不应求。但没过多久，客户就反馈了一个新问题：产品在储存过程中出现了轻微发黄的现象，虽然不影响使用性能，但影响了产品的外观，部分高端客户提出了退货要求。
“产品发黄通常是因为氧化变质，我们已经添加了抗氧剂，怎么还会出现这种情况？”林夏召开紧急会议，分析问题原因。
“会不会是抗氧剂的用量不够，或者抗氧剂与产品的相容性不好？”技术部的小陈提出疑问。
“我们已经做过相容性实验，抗氧剂的用量也符合行业标准。”林夏摇了摇头，“可能是储存条件的问题，或者是产品中残留的微量杂质加速了氧化。”
为了查明原因，林夏带领团队进行了一系列实验。他们模拟了不同的储存温度、湿度和光照条件，对产品进行加速老化测试。同时，对产品中的残留杂质进行了全面分析。
实验结果显示，产品发黄的主要原因是其中残留的微量醛类杂质，在光照和高温条件下会发生聚合反应，导致产品颜色变深。而醛类杂质的来源，是原料中的微量不饱和烃在反应过程中被氧化生成的。
“看来我们需要在原料预处理和反应后处理环节都进行优化。”林夏说道，“原料方面，增加不饱和烃的去除工序；产品后处理方面，优化精馏工艺，提高醛类杂质的分离效率。”
然而，优化工艺意味着需要对现有设备进行改造，增加投资成本，而且会影响生产进度。公司管理层对此有些犹豫：“林夏，能不能找到更经济快捷的解决方案？比如更换抗氧剂类型，或者在产品包装中加入除氧剂？”
“更换抗氧剂和加入除氧剂只能治标不治本，无法从根本上解决问题。”林夏坚持道，“产品质量是我们的核心竞争力，不能因为短期的成本和进度压力，就牺牲产品的长期稳定性。而且，随着环保要求的日益严格，优化工艺也能降低污染物排放，符合公司的绿色发展战略。”
经过林夏的反复沟通和论证，公司管理层最终同意了工艺优化方案。林夏带领团队加班加点，制定了详细的改造计划，协调各部门推进实施。
改造过程中，又遇到了新的难题：精馏塔的塔板效率不够，无法有效分离醛类杂质。林夏查阅了大量文献，咨询了行业专家，决定采用新型的高效塔板代替传统塔板，同时优化精馏工艺参数。
新型塔板的安装和调试需要专业的技术人员，林夏特意从外地邀请了专家来指导。经过半个月的努力，精馏塔改造完成，醛类杂质的去除率达到了99%以上。原料预处理工艺的优化也顺利完成，产品的储存稳定性得到了显着提升。
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