赤漠的凌晨四点，黑石山脚下的冶炼炉已亮起微弱火光。林舟和赵宇戴着用兽皮缝制的隔热手套，蹲在炉体旁做最后的检查 —— 炉膛内已铺设一层碎煤作为引火层，手动风箱的兽皮连接处用树脂密封加固，砂型模具（长 30 厘米、宽 15 厘米、高 10 厘米）整齐摆放在出铁口正前方，模具内壁涂抹了一层细沙，防止铁水粘连。“今天的核心挑战是将炉膛温度稳定在 1250-1300℃，这个温度才能让铁矿石充分还原成铁水，同时避免炉体因超温开裂。” 林舟用矿锤轻轻敲击炉壁，听着均匀的 “咚咚” 声，确认耐火砖没有松动，“之前的模拟试验最多只到 1100℃，今天是真正的实战，每一步都要精准把控。”
凌晨五点，冶炼正式启动。赵宇先点燃引火层的碎煤，待火焰逐渐升腾后，林舟通过加料口缓慢填入混合好的 “炼铁原料”—— 筛选后的铁矿石（铁含量 68.5%）与块状煤炭按 3:1 的比例混合，每填入 20 公斤原料，就停顿 10 分钟，让燃料充分燃烧，避免原料堆积导致局部温度过低。“原料添加必须‘少量多次’，这是防止‘焖炉’的关键。” 林舟一边添加原料，一边观察炉口的火焰颜色：初期火焰呈橙红色（约 800℃），随着煤炭持续燃烧，逐渐变为亮黄色（1000℃），最后转为刺眼的白色（1200℃以上），“火焰颜色是判断温度的直观指标，必须时刻盯着，一旦出现暗红色，就要立即加大风箱力度。”
手动风箱的操作是温度控制的核心。赵宇采用 “间歇式拉箱法”：每分钟拉动风箱 30 次，持续 5 分钟，让炉膛氧气充足，温度快速上升；然后减缓至每分钟 15 次，持续 10 分钟，维持温度稳定，避免燃料过快消耗。“之前我们试过匀速拉箱，结果要么温度升不上去，要么燃料烧完后温度骤降。” 赵宇额头渗出汗水，手臂因持续用力微微发酸，“现在这种间歇式操作，既能保证高温，又能让燃料燃烧更充分，一块煤的燃烧时间能延长 20%。”
上午七点，炉膛温度升至 1150℃，但随后出现了第一个难题 —— 温度上升速度明显放缓，炉口火焰从亮黄色转为淡黄色，兽骨温度计显示温度停滞在 1180℃，无法突破 1200℃的关键阈值。“应该是原料中的铁矿石颗粒过大，还原反应不充分，导致热量释放不足。” 林舟立刻停止添加新原料，用长柄铁钩伸入炉膛，轻轻翻动内部原料，将结块的矿石打散，同时加大风箱力度至每分钟 35 次，“我们之前只考虑了矿石纯度，却忽略了颗粒大小对反应效率的影响，现在必须通过翻动和增氧，加速铁矿石与煤炭的还原反应。”
半小时后，温度终于突破 1200℃，炉口火焰重新变为刺眼的白色，甚至能看到炉膛内原料呈现出半熔融状态。但新的问题接踵而至 —— 炉体侧壁的测温孔附近，出现了细微的裂纹，少量红色热气从裂纹中渗出，这是炉体温度过高、耐火砖受热膨胀导致的。“必须立即降温，否则裂纹会扩大，甚至引发炉体坍塌！” 林舟果断减少风箱拉动频率至每分钟 10 次，同时用湿黏土快速封堵裂纹，“湿黏土遇高温会形成坚硬的外壳，既能堵住缝隙，又能起到局部降温的作用。” 赵宇则通过加料口，少量添加干燥的胡杨木屑 —— 木屑燃烧时产生的烟雾能降低局部温度，同时形成 “还原性气氛”，促进铁矿石还原。
上午九点，炉膛温度稳定在 1280℃，且持续了 40 分钟，林舟判断铁矿石已充分还原，铁水已在炉膛底部积聚。“准备出铁！” 他和赵宇分工协作：林舟用铁钎小心撬开封堵出铁口的湿黏土，随着黏土脱落，一股暗红色的铁水缓缓流出，带着灼热的气浪，顺着预先挖好的陶土沟槽，流入砂型模具中；赵宇则手持铁钩，随时准备清理沟槽内可能出现的堵塞 —— 铁水中的少量炉渣若堆积在沟槽内，会阻碍铁水流动，导致浇筑失败。
铁水浇筑过程持续了 5 分钟，砂型模具逐渐被填满，表面泛起一层暗红色的氧化皮。林舟立即用湿黏土重新封堵出铁口，防止炉膛内剩余热量过快流失，同时用陶土盖盖住模具，让铁水在模具内缓慢冷却 ——“缓冷能减少铁锭内部的应力，避免出现裂纹。普通铁器冷却需要 2 小时，而我们的高纯度粗铁，需要冷却 4 小时以上，才能保证内部结构均匀。” 林舟用温度计测量模具表面温度，从最初的 600℃缓慢下降，每小时约降低 100℃，符合缓冷要求。
下午一点，模具温度降至 200℃以下，林舟和赵宇戴着隔热手套，小心地敲碎砂型模具 —— 一块表面粗糙但质地均匀的粗铁锭赫然出现，长约 28 厘米、宽 14 厘米、高 9 厘米，重量约 5 公斤。赵宇用砂纸打磨铁锭表面的氧化皮，露出内部银灰色的金属光泽，用手指敲击，发出沉闷而坚实的 “咚咚” 声，没有任何空心或裂纹的迹象。“成功了！我们真的炼出粗铁了！” 赵宇激动地举起铁锭，向直播镜头展示，“这不仅是一块铁，更是我们在赤漠实现资源深度转化的标志！”
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