赤漠的太阳刚升至沙丘顶端，林舟和赵宇就抵达了黑石山山脚下的岩石堆。按照预先规划的路线，他们选择从东坡缓坡登山，脚下的黑色岩石被阳光晒得发烫，稀疏的灌木间偶尔能看到蜥蜴快速窜过的身影。“根据无人机勘察的画面，山脚下的岩石堆附近可能有矿脉露头，我们先从这里开始勘探。” 林舟拿起矿锤，敲了敲身边一块灰褐色的岩石，岩石表面应声脱落细小的碎屑，露出内部细腻的质地。
赵宇立刻拿出放大镜和样本采集盒，蹲下身仔细观察：“这岩石的碎屑摸起来很光滑，没有明显的颗粒感，而且遇水后能捏成泥团，很可能是黏土矿的露头！” 他用随身携带的水壶倒出少量水，将碎屑调成糊状，揉捏成小块后轻轻按压，泥块不仅没有开裂，还能随意塑形，“你看这个可塑性，比普通黏土强太多了，要是用于陶瓷制作，肯定能烧制出更精细的纹路。”
两人顺着岩石堆的走向，向山坡上方勘探。越往山上走，灰褐色的黏土矿露头越多，部分区域甚至形成了厚度超过 1 米的黏土层。林舟用矿锤在黏土层上凿出一个截面，截面呈现出均匀的浅灰色，没有杂质和分层：“这种黏土属于‘高铝质耐火黏土’，从截面来看，氧化铝含量应该很高，耐火温度能达到 1600℃以上，不仅适合制作陶瓷，还能用于冶金行业的耐火材料。”
为准确检测黏土的成分，林舟拿出简易试剂盒 —— 这是专项团队为此次探索准备的，包含 pH 试纸、氧化铝检测试剂、杂质含量测试卡等。他取少量黏土样本，加入检测试剂后，溶液逐渐变成浅红色，对照标准色卡，氧化铝含量标注为 “38%”；用 pH 试纸测试黏土糊状液，试纸显示 pH 值为 6.8，接近中性；杂质含量测试卡则显示，黏土中的铁、钙等杂质含量低于 0.5%，属于高纯度黏土矿。“这个品质太惊艳了！” 林舟看着检测结果，语气中难掩兴奋，“国内优质耐火黏土的氧化铝含量普遍在 30%-35%，杂质含量在 1% 左右，而这里的黏土，无论是纯度还是耐火性，都远超国内平均水平。”
两人当天采集了 20 公斤黏土样本，分为 5 个密封袋保存，防止水分流失影响检测结果。在岩石堆旁的平坦区域，他们还搭建了临时窑炉，用胡杨木作为燃料，尝试烧制黏土样品。林舟将黏土揉捏成碗状坯体，放在窑炉中，用 800℃的温度烧制 2 小时，再升温至 1200℃保温 1 小时。“普通黏土在 1200℃烧制时，容易出现变形或开裂，我们来看看这个黏土的表现。” 林舟盯着窑炉的温度计，每 10 分钟记录一次温度变化。
傍晚时分，窑炉冷却后，林舟小心地取出烧制好的黏土碗。碗体呈现出均匀的乳白色，表面光滑细腻，没有任何变形和开裂；用手指轻轻敲击，碗体发出清脆的 “叮当” 声，说明烧制密度极高。“成功了！” 赵宇拿起黏土碗，对着夕阳观察，碗壁透明度均匀，能隐约看到光线穿透，“这种透光性和致密度，只有高端陶瓷才具备，要是批量生产，肯定能替代进口高端陶瓷材料。”
林舟第一时间将黏土矿的勘探结果、检测数据和烧制样品的照片，通过卫星通讯设备发送给专项团队。专项团队的回复在 1 小时内送达：“经实验室初步分析，黑石山黏土矿为特优质高铝耐火黏土，储量预计达 500 万吨，具备大规模开采价值。已启动万倍具现机制，首批具现 100 万吨黏土，优先供应国内重点陶瓷企业和冶金厂，推动产业技术升级。”
消息还附带了 “黏土资源调配方案”：50 万吨黏土供应江西景德镇、广东佛山等陶瓷主产区，用于高端陶瓷制品研发；30 万吨供应钢铁企业，替代进口耐火材料，降低生产成本；20 万吨用于建筑陶瓷升级，提升瓷砖的耐磨性和抗污性。专项团队特别提到，这种黏土的高可塑性和低杂质特性，还能用于 3D 打印陶瓷领域，推动陶瓷制造向智能化、个性化方向发展。
这一消息通过林舟的直播传递给观众后，国内陶瓷行业引发强烈反响。景德镇某陶瓷企业负责人第一时间联系专项团队，申请黏土样品：“我们一直在寻找高纯度耐火黏土，用于研发高端艺术陶瓷，之前依赖进口，成本高且供货不稳定。要是黑石山的黏土能批量供应，我们的‘薄胎陶瓷’工艺肯定能再上一个台阶。” 佛山某建筑陶瓷企业则计划用这种黏土，开发 “超薄陶瓷板”：“普通陶瓷板厚度在 8-10 毫米，用这种黏土制作，厚度能减少到 5 毫米以下，不仅节省原料，还能减轻建筑荷载，市场前景非常广阔。”
在钢铁行业，某大型钢铁厂的工程师也对黏土的耐火性表现出浓厚兴趣：“我们的高炉耐火砖，之前使用的是进口黏土，每吨成本超过 8000 元。要是黑石山的黏土能达到 1600℃以上的耐火温度，成本至少能降低 30%，每年能为企业节省数千万元开支。”
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