实验室的长桌上多了个半旧的陶瓮，清晨的阳光从百叶窗漏进来，在瓮口圈出一道暖黄的光带。沈墨心正从瓮里捧出一把灰褐色的土，土块落在瓷盘里发出细碎的 “沙沙” 声，混着些细小的草梗和砂粒 —— 这是她托人从陕西周原遗址附近找来的 “范土”，据说和两千多年前工匠铸铜用的土料成分相近。
“你用光谱仪测测。” 沈墨心把瓷盘推到江寻面前，指尖还沾着土屑，“我试过用现代陶土复刻，烧出来的范模太致密，浇筑时铜水排不出气，胚体总出砂眼。但这瓮里的土不一样，你看 ——” 她捏起一撮土在掌心搓揉，土粒簌簌散开，“含砂量大概三成，还有些植物纤维的碎屑，透气性能好，可就是成分不稳定，每一把的颗粒分布都不一样。”
江寻已经打开了便携式光谱仪，探头贴近瓷盘里的范土时，屏幕上立刻跳出具象的成分数据：二氧化硅 62%、氧化铝 18%、氧化铁 5%…… 他皱着眉把数据输入电脑，调出 AI 模型里预设的 “范土参数库”—— 库里的数值都是规整的区间范围，最低含砂量 28%、最高 32%，颗粒均匀度设定为 90% 以上。“问题在这儿。” 他指着屏幕上的对比图，“AI 只能按固定参数生成范模数据，可你这范土的颗粒分布标准差达到了 12%，刚才测的这撮含砂量 31%，下一把可能就变成 27%，这种随机性算法模拟不了。”
沈墨心没说话，转身从柜子里抱出个铁皮盒，打开时露出几截泛黄的蜂蜡 —— 是她按古籍记载熬制的，里面掺了松脂和动物油脂。她用镊子夹起一截蜡，放在酒精灯上轻轻烘烤，蜡体慢慢软化，散出淡淡的甜香。“再看蜡料。” 她把软化的蜡捏成爵身的大致形状，指尖按压时留下浅浅的指印，“古代工匠做蜡模不用模具，全靠手捏，你看这蜡坯的侧面，我的指腹弧度会让蜡料厚薄不均，最薄的地方可能只有 1.2 毫米，最厚的地方有 1.8 毫米。” 她把蜡坯放在电子卡尺下，数值果然在 1.23 到 1.78 之间跳动，“可你的 AI 模型里，蜡模厚度设定是固定的 1.5 毫米，误差不超过 0.05 毫米，太‘完美’了，反而假。”
江寻盯着那截蜡坯，突然起身去拿 3D 打印机刚打印好的爵形蜡模 —— 通体光滑，边缘锋利，卡尺测量时数值稳定在 1.50 毫米，连弧度最复杂的爵尾都没有一丝偏差。他把两个蜡模并排放在台灯下：3D 打印的蜡模像工业流水线的产物，反光均匀；手工捏制的蜡模表面有细微的指纹纹路，边缘还有些不规则的小凸起，是沈墨心捏制时指甲不经意刮到的痕迹。
“这就是‘铸造感’的核心。” 沈墨心的声音轻了些，“不是参数精准，是‘可控的不可控’。古代工匠不是不想做完美，是技术限制让他们做不到 —— 窑温忽高忽低，范土干湿不均，连铜水的纯度都要看矿石的品质。这些‘不完美’凑在一起，才成了青铜器的‘魂’。” 她拿起手工蜡模，对着光看，“你看这蜡坯的小凸起，浇筑后会变成爵身上一个不起眼的小鼓包，专家看的时候，反而会觉得‘这才对’，因为古代工匠不可能每个细节都做到丝毫不差。”
江寻沉默着打开新的 Excel 表格，在 “AI 模型优化项” 下面添了两行：“1. 范土参数加入随机波动值（±5%）；2. 蜡模厚度添加手工误差区间（1.2-1.8mm）”。他刚想输入第三个优化项，沈墨心突然递过来一个小试管，里面装着半管绿色的液体，瓶身贴着标签 “模拟地下水腐蚀液”。
“昨天做的腐蚀实验，你看看数据。” 沈墨心把实验记录册推过来，上面画着折线图 ——AI 预测的铜片腐蚀速度是每天 0.02 毫米，可实际浸泡三天后，铜片表面只形成了一层薄薄的绿锈，厚度只有 0.03 毫米，还不到预测值的一半。“AI 算的是理想环境下的化学反应速度，可实际呢？” 她指着试管里的铜片，“水里有微生物，会在铜表面形成菌膜，反而减慢腐蚀速度；而且不同深度的地下水，矿物质浓度不一样，锈层的颜色会有差异 —— 上层水的锈偏绿，下层水的锈偏褐。这些变量，你数据库里的‘温湿度参数’根本覆盖不了。”
江寻把试管放在显微镜下，镜头里立刻显出铜片表面的细节：绿锈下面隐约有白色的菌膜，像一层透明的网，把锈层和铜胎隔开。他突然想起昨天查的文献里提到，战国时期的墓葬多在地下水位变化频繁的区域，青铜器在埋藏过程中，会经历 “干 - 湿 - 干” 的交替环境，这种环境下形成的锈层会有分层，外层是碱式碳酸铜，内层是氧化亚铜，中间还夹着一层薄薄的硫化铜。
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